工人们在中国首台稀土永磁速凝炉前合影，满是不舍。受访者供图
5月15日，山东省烟台市，在烟台正海磁性材料股份有限公司（以下简称“正海磁材”）东厂区第一车间，望着速凝铸片熔炼炉最后一组设备构件完成搬迁，工龄20余年的老员工王旭涛内心五味杂陈。
今年3月，伴随启动拆除指令下达，编号SC-A的速凝炉正式关停退役。经中国稀土学会专家考证认定，这是我国稀土永磁行业首台速凝炉。
稀土永磁速凝炉是用于目前磁性最强的第三代稀土永磁材料——高性能钕铁硼永磁材料制备的关键设备，其核心作用是通过急冷凝固工艺将熔融合金快速冷却成薄片，从而获得细晶、均匀、低氧的微观结构。
我国稀土永磁行业首台速凝炉是如何诞生的？其如何见证钕铁硼行业从跟跑到领跑的过程？
烟台经济开发区珠江路66号，正海集团有限公司（以下简称“正海集团”）地处该开发区的核心位置。
正海人不会忘记，已故的著名稀土永磁材料专家、正海磁材原总工程师谢宏祖。2000年，正海集团跨界进入稀土永磁领域，成立正海磁材，锚定高性能稀土永磁材料自主化目标，立志追赶世界一流企业。彼时，作为国内外最早研制成功52.2兆高奥新型钕铁硼磁能积材料的科学家，谢宏祖已创立钕铁硼“无氧工艺”理论，且完成实验室技术验证，但受限于国产高端设备短缺，先进工艺无法商业化量产。谢宏祖当时说：“没有速凝炉就是最大的阻碍之一。”
相比传统铸锭炉，速凝炉摒弃合金浇铸成锭工艺，将熔融金属直接加工成均匀薄片，不仅冷却速率大幅提升，材料结构更细腻致密，而且熔炼、铸片一体化真空作业模式，减少了氧化与后续破碎工序，保障磁体性能更强更稳定。
可是，当时国外企业拒绝向中国出口相关设备及技术。多方沟通引进无果之后，正海磁材决定自主破局，联合一家无全套生产经验的日本公司合作开发，由正海磁材提出技术要求和工艺理论支撑，合作企业负责设备生产、组装。
过程非常艰难。经过反复试验优化，2001年这台耗资约2300万元的速凝炉到货安装，成为正海磁材首台制造设备。依托该设备，正海磁材搭建起全球首条全自动无氧工艺生产线，在日本干法、湿法之外，开辟出第三条具有中国特色的高性能稀土永磁技术道路，产出正海N50等高牌号钕铁硼产品，一举打破国外高端钕铁硼产品垄断。
以这台速凝炉为技术起点，正海磁材牵头联合国内设备制造企业，针对各关键设备、核心零部件和耗材开展国产化替代攻关，并逐一实现突破落地。
“经过数代升级，国产速凝炉单台年产能提升到SC-A的四倍以上，价格降到SC-A的一半左右。”正海磁材副总裁徐兆浦说，如今，我国钕铁硼产业从磁体的母材制造、精密加工、自动涂装到AI检测，全部实现自主可控，全球市场占有率超过90%，牢牢掌握行业发展主动权。
此次退役的SC-A速凝炉，是正海磁材一期工程最后一台完成拆除更新的老旧装备，也是我国永磁材料低氧生产时代的标志性设备。“国内首台SC-A虽然退役了，但其代表的科研精神仍然延续下来了。”徐兆浦说，正是这种精神的加持，我们推动着一代代更新式的国产速凝炉的面世，而更高端的设备正在科研路上，我们很有信心。
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